UW Lasers RWD-System ermöglicht Echtzeit-Schweißnahttiefenerkennung im Mikrometerbereich

Angesichts des rasanten Wachstums von neuen Energiefahrzeugen, 3C-Elektronik und Energiespeicherausrüstung steht das Laserschweißen vor noch nie dagewesenen Präzisionsproblemen.Die herkömmliche Qualitätskontrolle ist wie eine blinde Kontrolle in einem Hochgeschwindigkeitszug: die zerstörerische Probenahme verpasst die Produktion des vollen Zyklus, die Röntgen-/Ultraschall-Offline-Prüfung ist ineffizient und das Fehlen von Schweißtiefe-Daten hält die Batchfehlerrate hoch.Das von UW Laser entwickelte "RWD Real-Time Weld Depth Detection System" wendet FD-OCT in der Industrie anDie Qualitätskontrolle der Schweißtechnik wird in eine neue Ära des datengesteuerten Managements des gesamten Prozesses eintreten.

01 Solide FuE-Bemühungen zur Beseitigung von Schmerzpunkten im Kernschweiß in der Industrie

Da die Anforderungen an die Schweißgenauigkeit in Bereichen wie neuen Energiefahrzeugen und 3C-Elektronik weiter steigen, haben traditionelle Prüfverfahren systemische Mängel aufgedeckt:

Fehlende Kontrolle des gesamten Prozesses

Die Produktionslinien beruhen auf Probenahmeinspektionen und destruktiven metallographischen Prüfungen (mit einer Abdeckungsrate von < 5%), die die dynamischen Veränderungen der Schweißtiefe nicht ständig überwachen.

Versagen der Echtzeitreaktion

Offline-Kontrollen wie Röntgen- und Ultraschalluntersuchungen dauern 30 Minuten pro Stück.mit einer Breite von mehr als 20 mm, jedoch nicht mehr als 30 mm.

Durchdringungstiefe Daten Vakuum

Bei herkömmlichen Methoden kann nur die Oberflächenmorphologie beobachtet werden, und das Fehlen wichtiger Daten über die Durchdringungsschicht führt zu einer Defektquote von mehr als 15%, was zu einem starken Anstieg der Qualitätskosten führt.

UW Laser hat ein 32 Experten-Forschungsteam (Optik, Mechanik, Elektrotechnik und Software) zusammengestellt.Sie hat drei wesentliche technologische Durchbrüche erzielt und unabhängig voneinander das "RWD Real-time Weld Penetration Detection System" entwickelt, das eine industrielle Anwendung von FD-OCT ermöglicht.Es ist für die vollständige Qualitätsüberwachung des Prozesses des Tiefschweißens (Schweißen mit Schlüssellochbildung) konzipiert und gewährleistet die Qualität des Schweißens.

Mit einer vollständigen Technologie-Kette, die über zu 100% selbstentwickelte optische Pfade, Algorithmen und Software aufgebaut ist, bietet das "RWD-System" eine Detektionsleistung auf Mikronebene.Es verwandelt "Echtzeit 100% Schweißdurchdringung Inspektion" von einem Laborkonzept in ein MassenproduktionswerkzeugDutzende Systeme wurden geliefert, mit wiederholten Bestellungen von führenden Lithium-Batterie-Kunden,eine "Standardkonfiguration" für Prozess-Upgrades in den Bereichen Leistungssäulen und Präzisionselektronik.

02 Technische Durchbrüche: Neudefinition von Industriestandards

Das RWD-System verwendet eine Frequenz-Domain Optical Coherence Tomography (FD-OCT), die die Schweißtiefe mit hoher Präzision über ein Michelson-Interferometer misst.Wenn sich während des Schweißens ein Schlüsselloch bildetDurch Analyse solcher Veränderungen (z. B. von 5000 μm (ungeschweißt) auf 5500 μm (geschweißt), was eine Schlüssellochtiefe von 500 μm anzeigt),Das System berechnet die Schweißtiefe in Echtzeit mit Mikronhöhe-Genauigkeit, indem Lichtwellen als hochpräzise "Legere" für dynamische Messungen verwendet werden.Dies löst den blinden Punkt der Industrie, wo traditionelle Methoden keine Echtzeit-Metallographie-Präsenz erzielen können.

Das RWD-System ist mit GPU-beschleunigtem Parallelrechner für die Echtzeit-Interferenz-Signalverarbeitung ausgestattet und verfügt über eine Probenahmenrate von bis zu 250000 Punkte/Sekunde zur genauen Verfolgung von Schwankungen des geschmolzenen PoolsEs bietet wählbare Detektionslösungen (20μm/10μm/5μm): bei dicken Materialien (≥1mm) beträgt die Durchdringungsgenauigkeit < 100μm (oder < 10% der Gesamterdurchdringung); bei dünnen Materialien (200-400μm) < 30μm.mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W, sorgt es für eine nahezu Null-Missdetektion in der Hochgeschwindigkeitsproduktion.,die Vollzeitüberprüfung von Leistungssäulen, Präzisionselektronik usw. mit 100% Durchdringungssicherheit.

What is more noteworthy is that its intelligent optical path dynamic calibration system enables automatic calibration of detection light and welding light via high-precision signal acquisition and peak positioning (error <10μm)Dies gewährleistet eine präzise Koaxial-Ausrichtung der beiden Strahlen und löst effektiv die durch mechanische Verschiebung verursachte optische Streckenabweichung.

Hohe Stabilität

Eliminiert Detektionsdrift für eine zuverlässige 365-tägige kontinuierliche Produktion

Voll automatische Kalibrierung

Vollendet die Kalibrierung innerhalb von 30 Sekunden nach dem Starten, Vibration oder Steck-/Absteckvorgang, ohne manuelles Eingreifen

Intelligente Kompensation

Dynamische Anpassung des optischen Weges an äußere Störungen und Sicherstellung der Konsistenz der Erkennung

Darüber hinaus entwickelt das RWD-System innovativ 5 Schweißtiefe-Tracking-Algorithmenkombinationen, die intelligent Spattergeräusche und mehrfache Reflexionsstörungssignale filtern.Es passt sich dynamisch an verschiedene Schweißszenarien an (Galvanometer-ScannerDie Maschine verfügt über vier intelligente Kalibriersysteme für einen stabilen Betrieb unter rauen Bedingungen:

Dynamische chromatische Abweichungskompensation

Echtzeitkalibration von Vollbild/Teilbild für komplexe Schweißsichtfelder

Defocus Menge Sync Kompensation:

Steigert die Signalstabilität von mehreren Stationen um 300%

Intelligente Strahlenausrichtung:

3D-Scannen von Schlüssellochen + Positionierung des Pulspunktes (Fehler < 10 μm)

Umgebungsgeräuschunterdrückung:

Korrigiert automatisch langfristige Systemverschiebungen

Das RWD-System unterstützt den schnellen Wechsel von 20 Erkennungskonfigurationen (über File Switching) und verfügt über ein benutzerdefiniertes Qualitätsbewertungssystem (QA).die eine vollständige Abdeckung von einfachen flachen bis zu komplexen gebogenen Oberflächen ermöglicht.

Darüber hinaus unterstützt das System eine dreiseitige Interaktion zwischen lokaler Speicherung, MES-Systemen und Datenbanken für die Qualitätsverfolgbarkeit auf Schweißpunktebene.Schlüsselmechanismen werden durch Multifysik-Simulationen optimiert (Bewegungsstörungen/Vibrationsmodus/Ermüdungsanalyse), die Lebensdauer kritischer Bauteile um 30% verlängert, kombiniert mit einer täglichen automatischen Kalibrierung und Unterstützung durch ein professionelles Schweißteam,Es senkt die Wartungskosten erheblich und gewährleistet eine kontinuierliche Zuverlässigkeit bei Vibrationen, Temperaturschwankungen und andere Bedingungen.

Ende

Das "RWD Real-Time Weld Depth Detection System" von UW Laser baut eine "Detection-Feedback-Optimierung" Echtzeit-Steuerungsschleife im Laserschweißen auf, die auf Mikron-Ebene vollständige Durchdringungsinspektion beruht,Dynamische Steuerung und adaptive intelligente Algorithmus-Kern mit Millisekunden-AntwortEs beendet vollständig die Ära der "Sampling-Inspektionsblindpunkte" bei der Qualitätskontrolle von Schweißen.

In Zukunft wird UW Laser seinen Echtzeit-, datengetriebenen und sehr zuverlässigen technischen Kern nutzen, um das Laserschweißen kontinuierlich in Richtung der Ära des Nullfehlers voranzutreiben.