UW Laser entwickelte eine vollständig automatisierte Montagelösung für BDU

Einleitung

Angeführt von der boomenden Industrie der neuen Energiefahrzeuge legen Batteriesysteme mehr Wert auf Sicherheit, Zuverlässigkeit und Integration.Die Batterie-Disconnect-Einheit (BDU) - ein Kernbestandteil von Batteriemanagementsystemen - entwickelt sich zu einer hochgradigen Integration.

Um den neuen Anforderungen an die Normen gerecht zu werden und die Komplexität der Systeme zu senken, setzen führende Lösungen innovative Schaltkreisschutztechnologien wie Breaktor ein.Verbindungen und Kontaktoren sind zu einer Einheit zusammengefasst, wodurch die Anzahl der Teile und die Komplexität der Montage erheblich reduziert werden.

In Kombination mit intelligenten Batteriemanagementsystemen überwacht das BDU in Echtzeit die Präzision von Strom, Spannung, Temperatur und Isolationszustand.die schnelle Reaktion und die proaktive Prävention von thermischen Ausbrüchen im Frühstadium ermöglichenDieser technische Wandel erfordert eine Verbesserung der BDU-Fertigungsprozesse und die Automatisierung der Produktionslinien.

UW Vollautomatische BDU-Montagelinie

Die von UW Laser selbst entwickelte Batterie-BDU-Fertigungslinie ist eine hochautomatisierte Montagelösung, die für diesen Trend der hohen Integration entwickelt wurde.,Die Produktionslinie umfasst die Arbeitsabläufe für den gesamten Prozess: Montage von elektrischen Bauteilen, Laserreinigung von Schraubstangen, Schweißen von Schraubstangen, Reinigung nach dem Schweißen, Abgabe von BDU, Schraubspannung, Schweißen von Nickelblechen.BMS heißes Nieten, AOI-Inspektion und EOL-Prüfung.

mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W,die Produktionslinie verwendet standardisierte Schnittstellen und flexibles Arbeitsplatzdesign, um den Montageanforderungen verschiedener Produktmodelle gerecht zu werden, die eine stabile und zuverlässige Hardwarebasis für die Massenproduktion von Batterie-BDU bietet.

Vorteile von Kerngeräten

Unterstützt durch mehrere in-house entwickelte Technologien und innovative Designs, bietet die Batterie-BDU-Montagelinie von UW Laser eine herausragende Leistung in Automation, Präzision,Effizienz und Qualitätskontrolle:

Modulare Architektur mit hoher Automatisierung

Durch das modulare Design kann jede Prozess-Einheit unabhängig voneinander gesteuert werden.

Hocheffizienter Produktionszyklus

Optimiert für eine hohe Produktionsleistung erreicht die Linie einen Produktionszyklus von 80 Sekunden pro Stück.

Qualitätsüberwachung bei Schweißverfahren mit vollständigem geschlossenem Schleifeinsatz

Um unsichtbare Schweißprozesse und schwierige Qualitätskontrollen zu bewältigen, ist die Schweißlinie mit dem selbst entwickelten RWD-Echtzeit-Schweißdurchdringungssystem für die Erkennung von In-Line-Durchdringung ausgestattet.Grundsätzliche Beseitigung von Kaltlöterrisiken.

Mehrdimensionale intelligente Schließschleife

Die Schweißstation integriert hochpräzise Servoantriebe, CCD-Vision, Lasersensor und Drucksensoren.Automatische Ausgleichsfunktion für Arbeitsveränderungen zur Gewährleistung der Konsistenz und Zuverlässigkeit jeder Schweißnaht.

Hohe Anpassungsfähigkeit und Effizienz

Die Schweißstation unterstützt das Butt- und das Lap-Schweißen für Schweißstangen mit einer Dicke von 0,3 bis 5 mm. Die Nickelblechschweißstation verwendet Koaxialvision und schwimmende Düsentechnologie,Das Hochgeschwindigkeitsschweißen mit 2.5 Sekunden pro Fleck.

Qualitätssicherung von Ende zu Ende

Durch die Kombination von Echtzeitüberwachung während des Schweißvorgangs und CCD-Inspektion nach dem Schweißen (AOI) wird die Schweißgenauigkeit und -einheitlichkeit gewährleistet.Es bietet eine solide Unterstützung für hohe Volumen, eine Massenproduktion von hochwertigen BDU.

• END

Die von UW Laser selbst entwickelte Batterie-BDU-Fertigungslinie verfügt über eine hochintegrierte modulare Architektur, effiziente Produktionszeit und umfassende Qualitätskontrolle in geschlossenem Kreislauf.präzise auf die Nachfrage der Branche nach zunehmend integrierten BDUs reagieren.

Es befasst sich mit langjährigen Problemen bei der konventionellen Montage, wie z.B. schwer zu beherrschender Schweißqualität und schlechter Produktkonsistenz.Die Linie bietet eine solide Garantie für, hochwertige Produktion von Batterieabschaltgeräten.